隨著電動(dòng)汽車的市場(chǎng)份額不斷增加。電池的安全性、阻燃性和輕量化的要求日益重要。由科思創(chuàng)定制化聚氨酯事業(yè)部開發(fā)的適用于高壓樹脂傳遞模塑成型（HP-RTM）工藝的聚氨酯電池包上殼體解決方案，目前已完成電池包重重嚴(yán)苛的材料級(jí)別和最終電池包成品級(jí)別的各項(xiàng)測(cè)試，并實(shí)現(xiàn)了批量投產(chǎn)?？扑紕?chuàng)由此成為此項(xiàng)技術(shù)全球第一家實(shí)現(xiàn)量產(chǎn)的材料及解決方案供應(yīng)商。

這項(xiàng)解決方案對(duì)提高電池組上殼體的阻燃性、安全性和輕量化具有巨大優(yōu)勢(shì)。同時(shí)，在規(guī)模化生產(chǎn)后也帶來了成本的可控性和供應(yīng)鏈的穩(wěn)定性，是綜合性能突出的解決方案。

近年來，多起電動(dòng)汽車遭遇熱失控引發(fā)的自燃事故，引起主機(jī)廠對(duì)電池包安全性的高度重視。裝載電池模組以及阻隔車身底板的殼體阻燃性變得尤為重要。目前行業(yè)除了要求電池殼的材料滿足 UL94 V-0 阻燃級(jí)別, 也要求上殼體通過嚴(yán)格的外部火燒試驗(yàn)?？扑紕?chuàng)開發(fā)的玻纖增強(qiáng)聚氨酯復(fù)合材料樹脂，遇火后會(huì)在材料表面形成惰性氣體保護(hù)層和碳化層。同時(shí)，高比例的玻璃纖維作為無機(jī)非金屬材料，阻止火焰繼續(xù)燃燒，保證了電池上殼體的安全性，且不需要防火涂層的額外費(fèi)用和工序。

聚氨酯復(fù)合材料已經(jīng)通過了國(guó)際歐盟  REACH，ROSH 和 GB38031-2020 對(duì)機(jī)械性能、高溫高濕老化、氙燈老化、耐酸耐堿、耐高溫和絕緣性能等的測(cè)試。

輕量化

電池包減重可以為整車降低碳排放的同時(shí)增加電動(dòng)車的續(xù)航里程，一舉兩得。采用科思創(chuàng)的 HP-RTM 聚氨酯復(fù)合材料制備的電池包上殼體，得益于其強(qiáng)大的物理性能和低密度優(yōu)勢(shì)，可輕松實(shí)現(xiàn)輕薄電池殼解決方案的量產(chǎn)。

整個(gè)殼體平均厚度在 1.5mm 左右，最薄可以做到 0.8mm。在確保輕量化的同時(shí)，還能保持高強(qiáng)度和高韌性的特性，在目前所有非金屬解決方案中，優(yōu)勢(shì)突出。

? 比強(qiáng)度鋼輕 60%

? 比 SMC 輕 50%

? 比鋁合金輕 20%

相較于預(yù)浸料工藝，HP-RTM 工藝通過優(yōu)化纖維鋪層設(shè)計(jì)，在相當(dāng)大的程度上實(shí)現(xiàn)了鋪層的自動(dòng)化，大大地提升了生產(chǎn)效率。而且，其模具費(fèi)用、操作人工、運(yùn)營(yíng)成本和質(zhì)量穩(wěn)定性都有大幅提升。

HP-RTM 工藝只需在預(yù)成型階段安排少量工位，同時(shí)利用一臺(tái)注膠機(jī)配合兩臺(tái)壓機(jī)的“一拖二”設(shè)計(jì)，在縮短產(chǎn)品成型周期以提高生產(chǎn)效率的同時(shí)確保了成本的可控性。除此之外，預(yù)浸料的存放對(duì)溫度和濕度有嚴(yán)格的生產(chǎn)管理要求，而 HP-RTM 的工藝路線則較為寬容。

科思創(chuàng)拜多® HP-RTM 樹脂

玻纖增強(qiáng)聚氨酯復(fù)合材料是實(shí)現(xiàn)電動(dòng)汽車電池包輕量化和阻燃的理想材料選擇。科思創(chuàng)提供專用于 HP-RTM 技術(shù)的聚氨酯體系：拜多®（Baydur® ）HP-RTM 體系，具有高度的可調(diào)節(jié)性能，適與其他材料組合成復(fù)合材料以強(qiáng)化所需特性，滿足眾多應(yīng)用需求。

此外，綜合重量，高效率，和免用防火涂層帶來的優(yōu)勢(shì)，HP-RTM 聚氨酯解決方案在性價(jià)比上表現(xiàn)突出，綜合成本大幅下降。