在模具內(nèi)發(fā)生的固化反應(yīng),通過樹脂分子間的交聯(lián),使未固化SMC材料轉(zhuǎn)變成固體部件,固化程度決定交聯(lián)密度,影響固化SMC材料的物理和力學(xué)性能。通常SMC復(fù)合材料的拉伸強度、拉伸模量、耐熱性、耐化學(xué)性能隨固化程度的增加而提高，而應(yīng)變失效及抗沖擊性能隨固化程度增加而下降。一個優(yōu)質(zhì)的制件要求較高的固化度。
      一般來說SMC材料中的不飽和聚酯的固化反應(yīng)為二級反應(yīng)。大量研究表明，反應(yīng)速率常數(shù)k1和k2隨溫度增加而增加。低收縮熱塑性添加劑的存在降低固化速率及固化度。
       隨著固化的進行，樹脂的固化反應(yīng)速度提高，在達(dá)到凝膠點時粘度急劇提高。粘度的大幅度提高極其嚴(yán)重地影響了SMC坯料在模具內(nèi)的流動，因而加壓合模時機必須在SMC材料樹脂凝膠點前。否則會發(fā)生SMC模壓件制品表面的空隙。
       獲得預(yù)定固化度所需的時間稱為固化周期。在壓力模壓工藝中，固化周期包括了絕大部分的模壓周期。因此，固化周期的減少意味著生產(chǎn)率的提高。通過改變材料配方，例如使用快速固化樹脂或高反應(yīng)性催化劑-抑制劑體系；或者改變模壓參數(shù)，例如模壓溫度，都可以達(dá)到降低固化周期的目的。減少SMC材料的固化周期，提高了模壓制品的生產(chǎn)效率，增強了SMC材料的市場競爭力。