2.2　經(jīng)濟優(yōu)勢

　　(1)原材料的直接在線生產(chǎn)模式極大降低了最終制品的成本，避免了半成品較高的采購及相關(guān)物流倉儲成本；
　　(2)由于生產(chǎn)所需原材料為直接采購，原料的快速變更可彌補半成品原料采購所帶來的周期長、管理費用高的問題，間接降低了生產(chǎn)成本；
　　(3)加工過程中原料占用量低——低啟動消耗，解決了壓制初期原材料損耗的問題；
　　(4)利用塑化料余溫立即模壓成型，消除了半成品板材二次加熱所產(chǎn)生的能量損耗，且生產(chǎn)過程全部由程序控制，生產(chǎn)線自動運行，顯著降低整體能耗；
　　(5)熱塑性LFT材料為可回收塑料，LFT生產(chǎn)線可在線處理回收材料，環(huán)保的同時也帶來了極佳的經(jīng)濟效益；
　　(6)減少了大量人工操作，勞動力成本降幅可觀。

       2.3　技術(shù)優(yōu)勢

　　(1)配方調(diào)整更靈活多樣，只需對LFT-D生產(chǎn)線設(shè)備做相應調(diào)整，即可使用PP、PA6、PET、ABS、PC等不同聚合物粒料，并且對于不同產(chǎn)品的特殊要求可現(xiàn)場快速調(diào)整原料比例；
　　(2)玻璃纖維作為復合材料制品中保證機械性能的重要組分，連續(xù)可調(diào)的成型技術(shù)將大大優(yōu)化制品的性能；
　　(3)最終制品保留了超過20mm的玻纖長度，解決了大批量陜速生產(chǎn)中玻纖長度過短帶來的機械強度過低的問題；
　　(4)出色的混料工藝，可保證玻纖與塑料充分混合，即使在筋肋部也能夠保證均勻的纖維分布；
　　(5)優(yōu)越的流動性，極大改善了制品的表面質(zhì)量；
　　(6)LFT-D設(shè)備的高度自動化，保證了制品的質(zhì)量穩(wěn)定性。

3　應用領(lǐng)域

       3.1　應用范圍

　　當前，LFT-D生產(chǎn)技術(shù)最主要的應用領(lǐng)域仍然是汽車制造方面。
　　在汽車輕量化進程中，在保證汽車安全性的前提下，整車重量每減輕10％，常規(guī)燃油效率可提高6％～8％，復合材料替代金屬材料已經(jīng)成為產(chǎn)業(yè)發(fā)展的主流趨勢。作為汽車產(chǎn)業(yè)輕量化中的領(lǐng)先技術(shù)，LFT-D熱塑性復合材料已在眾多知名整車廠得以應用，目前制造模式較為成熟的零部件有前端模塊、保險杠支架、儀表板骨架、座椅骨架、車底防護板、內(nèi)飾件支架、車輪罩、蓄電池托盤、雜物箱蓋、后掀背門、備胎箱等。見表2。


     
  3.2　應用實例

       3.2.1　底部防護板／底部導流板
　　車底護板早期是附裝在白車身上用于保護重要組件的一些小板，后由于80年代末90年代初，德國制定了非常嚴格的車輛噪聲防護法，使得其演變成覆蓋整個底盤的大板。隨著底部護板的發(fā)展，其形狀也從簡單平板變得更加復雜，功能開始兼具吸音、隔熱、防腐蝕、高剛性、高沖擊強度等性能。材料則由鋼材、鋁材演變?yōu)镚MT，直至90年代晚期產(chǎn)生了成本更低、成型方式更為靈活的在線配混直接LFT-D技術(shù)，還有部分生產(chǎn)廠家開始使用纖維高度膨松的輕質(zhì)高強熱塑性塑料LWRT，其韌性不及傳統(tǒng)GMT但比剛度很高，并具有優(yōu)良的吸聲性能。
　　汽車底護板的制造及應用已經(jīng)較為成熟，在大眾途觀，上汽榮威350、550、750，上汽E50電動車等車型中均有使用。
       3.2.2　前端模塊

　　傳統(tǒng)的汽車前端模塊是由幾十個零部件供應商將鈑金件送至整車廠，然后進行總裝，由于前端模塊很重，對于總裝線裝配效率和生產(chǎn)節(jié)拍的要求很高。現(xiàn)在，使用LFT技術(shù)并配合零部件模塊化生產(chǎn)模式，將照明、冷卻、減震等組件提前組裝，形成前端模塊總成后再送至整車廠，已經(jīng)成為了一個新的供應模式。
　　從表3中可以看出，國內(nèi)對于LFT材料的使用已經(jīng)越來越普及。

3.2.3　座椅骨架

　　通過將金屬座椅骨架模型在專業(yè)分析軟件中進行模擬優(yōu)化布局，可定制出適用于在LFT-D工藝中生產(chǎn)的制件形狀，并通過在總成中加裝鑲嵌條進行局部增強，在撞車時可保護乘客防止錯位，在沖擊時優(yōu)化LFT和局部無間斷增強的延展性和變形能力，LFT可替代鋼鐵減重超過40％，并可達到高度的集成功能，實現(xiàn)功能一體化。
　　長城汽車哈弗H5中座椅骨架即采用了LFT-D技術(shù)制成。