在該產(chǎn)品鋪層過程中，該所采用基于三維工藝設(shè)計的模型，進行鋪層工藝設(shè)計與仿真，通過調(diào)整鋪層層數(shù)、角度以及層間樣片數(shù)量、形狀和剪口等參數(shù)，模擬復(fù)合材料在復(fù)雜模具表面上的貼合情況，避免了鋪層過程中的纖維起皺、斷裂等問題。

 

　　通過利用鋪層工藝設(shè)計與仿真技術(shù)，研制人員在生產(chǎn)之前及時發(fā)現(xiàn)設(shè)計中潛在的各類問題，從而將復(fù)合材料構(gòu)件工藝設(shè)計周期由7天縮短為1天，明顯降低了生產(chǎn)的人工成本。

 

　　在復(fù)合材料構(gòu)件生產(chǎn)過程中，為了減少手工下料錯誤，使下料過程更準確、更快捷，該所技術(shù)人員利用AUTOCAD及專門的數(shù)控排版軟件，進行鋪層樣片的精細化排版，材料利用率由60%提高至85%；排版完成后，應(yīng)用預(yù)浸料數(shù)控下料設(shè)備，實現(xiàn)預(yù)浸料的自動下料，下料工時縮短30%。

 

　　在大型復(fù)合材料構(gòu)件制造過程中，傳統(tǒng)的手工鋪疊采用模線樣板，精準定位困難、工作量大、效率低。對此，該所應(yīng)用激光投影定位技術(shù)，結(jié)合鋪層工藝設(shè)計，在模具上顯示鋪層輪廓和軸線來實現(xiàn)鋪層層間各個區(qū)域的精確定位。這樣一來，操作人員只需按照樣片的鋪貼順序和激光投影線進行鋪層，從而大大提高了鋪層效率和鋪層精度，保證了產(chǎn)品的成型質(zhì)量，降低了制造定位樣板的生產(chǎn)周期及成本。

 

　　同時，針對該項目結(jié)構(gòu)復(fù)雜、內(nèi)裝零件多且內(nèi)部空間狹小問題，該所引進了三維數(shù)字化裝配工藝設(shè)計平臺DELMIA及3DVIA Composer解決方案，應(yīng)用全三維工藝進行現(xiàn)場指導(dǎo)，改變了應(yīng)用傳統(tǒng)二維圖紙指導(dǎo)裝配生產(chǎn)的生產(chǎn)模式，為實現(xiàn)車間現(xiàn)場無紙化生產(chǎn)奠定基礎(chǔ)。與傳統(tǒng)手工裝配相比，產(chǎn)品生產(chǎn)周期縮短近一半，人工成本減少46%，降本效果十分突出。